Le Kanban est un système visuel de gestion du travail au cours d’un processus. Le kanban visualise à la fois, le processus (le flux de travail) et le travail réel qui passe par ce processus. L’objectif du Kanban est d’identifier les goulets d’étranglement potentiels dans votre processus et de les résoudre afin que le travail puisse le traverser de manière rentable à une vitesse ou un débit optimal.
Les systèmes électroniques (ou e-kanban) sont aujourd’hui courants, et permettent d’améliorer certains des inconvénients des systèmes kanban manuels.
Le point de départ du kanban est la commande du client lui-même, qui fournit un numéro actualisé pour le flux de production. Comme les commandes constituent la base des demandes de pièces détachées, ce terme est également connu sous le nom de « système de tirage ».
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Toyota a introduit le kanban pour la première fois dans les années 1950, afin de normaliser le flux des pièces par un système de relais appliqué dans ses chaînes de production. Le kanban faisait partie des multiples systèmes développés par Toyota les commandes des clients servaient de base au calcul des stocks, plutôt que d’estimations réalisées par les responsables marketing.
Une carte Kanban est une étiquette qui indique un certain numéro de pièce et qui est attachée à la pièce avant son installation. Un opérateur détache l’étiquette et crée un enregistrement indiquant que la pièce a été utilisée et que d’autres pièces peuvent être nécessaires. En tant que norme de fabrication, seules les pièces portant une étiquette Kanban sont acceptées dans un ordre d’inventaire.
Un exemple d’utilisation du système Kanban pourrait être le système à trois bacs pour les pièces d’inventaire :
- Un bac indique l’étage de l’usine.
- Une autre indique le magasin d’usine.
- Le dernier bac indique le magasin du fournisseur.
Ces bacs de stockage des fournisseurs ont généralement des étiquettes amovibles contenant des spécifications plus techniques pour la pièce.